Taglio laser


AMBITI

APPLICAZIONI

Grazie all’offerta 4MetalFab, SAPIO propone la linea LASERGAS di gas di assistenza per il taglio laser per tutti i tipi di materiali.

Il taglio laser è un processo termico in cui una sorgente di calore (fascio laser) fonde un materiale e un getto di gas (di assistenza) lo elimina rapidamente. Quando il raggio laser focalizzato colpisce il pezzo, il materiale viene riscaldato tanto da fondere o evaporare. Non appena è penetrato completamente nel pezzo può iniziare il processo di taglio: il raggio laser si sposta lungo il contorno del pezzo e fa fondere progressivamente il materiale. Nella maggior parte dei casi una corrente di gas (gas d’assistenza) spinge la massa fusa verso il basso, facendola fuoriuscire dal foro di taglio. Il fascio laser può essere generato con l’utilizzo di gas e miscele laseranti. I gas, inoltre, hanno la caratteristica di aumentare la velocità di taglio e migliorare la qualità di taglio, contribuendo a una maggiore redditività delle operazioni di taglio.

I gas sono disponibili in differenti tipologie di fornitura, pratiche e convenienti. Una fornitura di gas a volumi elevati conveniente, affidabile e ininterrotta è fondamentale per garantire che i sistemi di taglio laser raggiungano la massima reattività e produttività.

Noi di Sapio ci concentriamo su questo requisito chiave con installazioni speciali ad alto volume/alta pressione, più grandi della media del settore e innovativi: sistemi di fornitura Cryoplus.

Gas utilizzati:

  • Carbonio e acciai basso legati – ossigeno o azoto (alta pressione)

  • Acciai inossidabili, alluminio e leghe – azoto (alta pressione)

  • Magnesio, titanio e altri materiali reattivi – argon (alta pressione)

Per i risonatori laser a CO2 disponiamo di una linea di gas puri (Elio, CO2, Argon, Azoto, ecc.) e miscele industriali dedicate: LASERGAS. La purezza dei gas laseranti è fondamentale per garantire un funzionamento affidabile del laser. La purezza garantisce una qualità superiore del fascio laser consentendo di ottenere tagli più puliti e lineari.

Le impurità che si possono riscontrare sono:

  • Idrocarburi che possono generare depositi di carbonio sugli specchi e ridurre la potenza del fascio laser.

  • Umidità che può causare instabilità della scarica elettrica.

  • Ossigeno che si decompone in ozono con conseguente erosione dell’ottica.

Quali sono le conseguenze?

  1. perdita di potenza del laser

  2. imprecisioni nel profilo del fascio

  3. taglio laser più lento

  4. maggior “usura” della catena ottica

PER TALE MOTIVO È FONDAMENTALE CHE I GAS LASERANTI SIANO PURI!

Ogni gas ha caratteristiche uniche che lo rendono il gas di assistenza ideale per il taglio di un determinato gruppo di materiali.

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